В современном мире, где конкуренция очень высока, повышение производительности труда и качества продукции при ограниченных ресурсах является необходимостью для любого предприятия. Одним из главных инструментов бережливого производства, это концепция управления, которая охватывает передовые страны, является эффективность использования оборудования. Конечно, потери, связанные с оборудованием, дорого обходятся предприятию.

Но как можно рассчитать, оценить и устранить потери? Это интересный момент, который следует рассмотреть в данной статье.

Зачем нужна оценка эффективности использования оборудования?

Для того, чтобы ответить на этот вопрос, нужно ознакомиться с небольшой исторической справкой. Эффективность использования оборудования, также известная как Overall Equipment Efficiency (OEE), входит в концепцию бережливого производства. Эта концепция зародилась в Японии в 1950-х годах и была описана американскими экономистами. Список компаний, использующих Lean Production (бережливое производство), например, включает знаменитую автомобильную компанию Toyota.

Toyota была на краю разорения после войны, так как в стране не было денег на кредитование, не существовало возможности для иностранных инвестиций, а использование дешевой рабочей силы невозможно по многим причинам. Руководству компании было понятно, что нужно отходить от традиционных методов производства. Именно тогда была разработана новая производственная система, направленная на снижение себестоимости продукции за счет устранения потерь. Так возникла управленческая философия Lean Production.

Одной из ключевых концепций в бережливом производстве является устранение потерь, то есть действий и процессов, которые потребляют ресурсы, но не приносят ценность продукта и не приносят пользу конечному потребителю. Нерациональное использование производственных площадей, небольшие запасы запасных частей и материалов, кроме того, вынуждают операторов совершать много лишних движений, что также ведет к потерям. Оценка эффективности использования оборудования помогает определить уровень потерь и принять меры к их устранению.

Анализ эффективности оборудования поможет улучшить важные показатели производства и положительно повлиять на финансовые результаты предприятия. Одно из ключевых понятий, связанных с оценкой потерь, - OEE. Это конкретный показатель (выраженный в процентном отношении), который позволяет узнать, как добротно используется оборудование, и набор инструментов для устранения возникших проблем. В расчете OEE учитываются три характеристики: доступность, производительность и качество.

OEE является универсальным инструментом, который позволяет оценить эффективность производства в целом. Этот показатель может служить системой бенчмаркинга, что подразумевает непрерывное сравнение собственных показателей с показателями конкурентов. Для этой цели OEE прекрасно подходит, так как прост в расчете и может дать как количественную, так и качественную оценку. Постоянный анализ эффективности использования оборудования в сравнении с показателями конкурентов может помочь предприятию перенимать положительный опыт других компаний и изучать свои слабые стороны для их усиления.

Разделение формулы ОEE - доступность, производительность и качество - позволяет определить потери, связанные с выходом линии из строя, недостаточной скоростью производства и низким качеством выпускаемой продукции. На практике, время производства сокращается из-за нерабочих часов, выходных и праздников, а также из-за необходимости проведения техобслуживания, ремонта, обучения сотрудников и выполнения других организационных и технических операций. Выход на номинальный режим после остановки происходит не сразу, что снижает скорость работы, производительность. Нужно также вычесть процент брака. Таким образом, ресурсы продолжают тратиться, но выпуск качественной продукции занимает меньше времени, а себестоимость продукции неоправданно увеличивается.

Некоторые потери неизбежны, однако, многие из них можно предотвратить, что поможет снизить себестоимость продукции. Выявление основных потерь, определение их значимости, и сокращение потерь путем большего вовлечения сотрудников в процесс оптимизации с помощью технологии kaizen (непрерывное улучшение) - это та непосредственная задача, которую может решить анализ эффективности оборудования. В результате улучшения таких важных показателей, как процент выполнения плана, надежность работы оборудования, сокращенный интервал межремонтной эксплуатации, снижение трудозатрат и уменьшение уровня брака, финансовый результат деятельности предприятия будет положительным.

Расчет OEE: методы и приемы

Многие предприятия стремятся повысить эффективность оборудования, поскольку это существенно влияет на прибыльность бизнеса. Для оценки эффективности оборудования есть специальный показатель, который называется OEE. Рассмотрим, как проводится расчет этого показателя.

Определение OEE

OEE или Overall Equipment Effectiveness - это показатель эффективности оборудования, который позволяет измерить, насколько хорошо оборудование выполняет свои функции. Он рассчитывается по формуле A (доступность) × P (производительность) × Q (качество).

Расчет доступности (A)

Доступность - это отношение времени работы оборудования к времени, когда его планировали использовать. Для расчета нужно разделить операционное время на плановое время.

Расчет производительности (P)

Производительность оборудования определяется на основе чистого времени работы. Для его расчета необходимо из операционного времени вычесть потери скорости. Чистое время работы можно вычислить разницей между отношениями количества произведенной продукции к фактической и нормативной скоростью производства. Поделив чистое время на операционное, находим показатель производительности.

Расчет качества (Q)

Для расчета качества сначала нужно вычислить потери качества, разделив количество брака на фактическую скорость производства. Вычитая потери качества из чистого времени работы, можно определить время изготовления качественной продукции. Разделим его на чистое время и получим качество.

Нахождение OEE

Чтобы получить значение OEE, нужно перемножить полученные величины для доступности (A), производительности (P) и качества (Q). Значение OEE показывает, насколько эффективно используется оборудование. Результаты расчетов могут быть сравнены с эталонным значением, чтобы понять, какие бизнес-процессы требуют улучшения.

Анализ «дерева потерь»

Если расчет показывает неудовлетворительный результат OEE, то следует определить причины снижения его значения. Для этого можно применить принцип Парето 80/20, который гласит, что 80% проблем вызывает 20% причин. Именно на эти причины следует сначала обратить внимание.

Для выявления потерь необходимо составить «дерево потерь». Факторы, влияющие на эффективность оборудования, следует классифицировать и измерить. Например, крупные поломки, которые отнимают много времени, влияют на эффективность меньше, чем кажется. В то же время, небольшие потери времени, на которые никто не обращает внимания, могут снизить эффективность на 10–12 %. Анализ «дерева потерь» позволяет определить категории потерь, которые необходимо устранить.

Оперативный мониторинг OEE

Для повышения эффективности оборудования необходимо регулярно проводить измерения и фиксировать информацию о времени работы оборудования, простоях, причинах остановок, произведенной продукции и количестве брака. Оперативный мониторинг может осуществляться с помощью информационных систем, которые облегчают процесс сбора данных и быстро позволяют определить проблемные зоны.

Фото: freepik.com